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责任编辑：应急管理局

序号	排查事项	排查内容	整治措施
1	安全生产 责任制	检查企业安全生产责任制、企业主要负责人履职、和隐患排查治理制度建立情况。	企业应建立健全全员安全生产责任制：1.应明确各级管理部门及基层单位的安全生产责任和考核标准。2.应明确主要负责人、各级管理人员、一线从业人员（含劳务派遣人员、实习学生等）等所有岗位人员的安全生产责任和考核标准。
			企业主要负责人应严格履行《中华人民共和国安全生产法》法定的安全生产职责，建立健全生产安全事故隐患排查治理制度，明确各种事故隐患排查的形式、内容、频次、组织与参加人员、事故隐患治理、上报及其他有关要求。
2	安全教育和岗位操作技能培训	检查企业安全教育和岗位操作技能培训情况。	企业主要负责人和安全生产管理人员，应当由主管的负有安全生产监督管理职责的部门对其安全生产知识和管理能力考核合格。
			1.特种作业人员必须经专门的安全技术培训并考核合格，取得特种作业操作证后，方可上岗作业；2.特种作业操作证应定期复审。
3	作业安全 管理	检查动火等特殊作业安全管理情况。	1.企业应建立并不断完善危险作业许可制度，规范动火、进入受限空间、动土、临时用电、高处作业、断路、吊装、抽堵盲板等特殊作业的安全条件和审批程序；2.实施特殊作业前，必须办理审批手续。
			1.特殊作业票证内容设置应符合GB 30871要求； 2.作业票证审批程序、填写应规范（包括作业证的时限、气体分析、作业风险分析、安全措施、各级审批、验收签字、关联作业票证办理等）。
4	安全设施设计管理	检查企业安全设施设计情况。	建设项目应经过正规设计或开展安全设计诊断。外部安全防护距离应满足根据GB 36894确定的个人风险基准的要求。涉及精细化工的建设项目，在编制可行性研究报告或项目建议书前，应按规定开展反应安全风险评估；国内首次采用的化工工艺，要通过省级有关部门组织专家组进行安全论证。
5	总图布局	检查企业总图布局。	控制室面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不应有门窗、孔洞，并应满足防火防爆要求。光气、氯气等剧毒气体及含硫化氢管道不应穿越除厂区（包括化工园区、工业园区）外的公共区域。地区架空电力线路不得穿越生产区。
1	工艺风险 评估	检查企业工艺风险情况，查看有关评估报告。	新开发的危险化学品生产工艺应经小试、中试、工业化试验再进行工业化生产。国内首次采用的化工工艺，要通过省级有关部门组织专家组进行安全论证。精细化工企业应按照规定要求，开展反应安全风险评估。涉及硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化工艺的精细化工企业要完成反应安全风险评估；生产企业不得使用淘汰落后技术工艺目录列出的工艺。
2	储运系统 安全设施	检查储运系统安全设施完好有效情况。	构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区应实现紧急切断功能，并处于投用状态。
3	危险化学品仓储管理	检查企业“四库”（产品库、原料库、危废库、临时库）。	按国家标准分区分类储存危险化学品，不得超量、超品种储存危险化学品，相互禁配物质不得混放混存。
4	重大危险源的安全控制	检查企业重大危险源管理情况、包保责任制建立情况。	重大危险源的化工生产装置应装备满足安全生产要求的自动化控制系统。一级或者二级重大危险源，设置紧急停车系统。 对重大危险源中的毒性气体、剧毒液体和易燃气体等重点设施，设置紧急切断装置。对涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级或者二级重大危险源，应具有独立安全仪表系统。
5	设备设施 管理	检查企业设备设施完整性管理情况。	企业不得使用国家明令淘汰、禁止使用的危及生产安全的设备。
6	安全附件 管理	检查企业安全附件完好有效情况。	1.在用安全阀进出口切断阀应全开，并采取铅封或锁定； 2.爆破片应正常投用。
7	仪表安全 管理	检查企业电气仪表完好有效情况。	化工生产装置自动化控制系统应设置不间断电源，可燃有毒气体检测报警系统应设置不间断电源，后备电池的供电时间不小于30min。爆炸危险场所的仪表、仪表线路的防爆等级应满足区域的防爆要求。
8	气体检测 报警管理	检查企业易燃易爆、有毒有害环境气体检测报警设备设施维护保养、完好有效情况。	可燃气体和有毒气体检测报警器的设置与报警值的设置应满足GB 50493要求。
9	电气安全 管理	检查企业化工生产装置未按国家标准要求设置双重电源供电，自动化控制系统未设置不间断电源。	企业的供电电源应满足不同负荷等级的供电要求： 1.一级负荷应由双重电源供电，当一电源发生故障时，另一电源不应同时受到损坏； 2.一级负荷中特别重要的负荷供电，尚应增设应急电源，并严禁将其他负荷接入应急供电系统；设备的供电电源的切换时间，应满足设备允许中断供电的要求； 3.二级负荷的供电系统，宜由两回线路供电。在负荷较小或地区供电条件困难时，二级负荷可由一回6kV 及以上专用的架空线路供电。
			爆炸危险区域内的电气设备应符合GB 50058要求。
10	液化烃	检查液化烃生产装置、储存设施情况。	液化烃储罐的储存系数不应大于0.9。
			全冷冻式液化烃储罐应设真空泄放设施和高、低温温度检测，并与自动控制系统相联。
			液化烃汽车装卸时严禁就地排放。
			液化烃管道不得采用金属软管。
			液化烃储罐底部的液化烃出入口管道应设可远程操作的紧急切断阀，紧急切断阀的执行机构应有故障安全保障的措施。
			液化天然气储罐拦蓄区禁止设置封闭式LNG排放沟。
			液化天然气储罐应配备2套独立的液位计，液位计应能适应液体密度的变化。
			液化烃球形储罐，其法兰应采用带颈对焊钢制突面或凹凸面管法兰；垫片应采用带内外加强环型（对应于突面法兰）或内加强环型（对应于凹凸面法兰）缠绕式垫片；紧固件采用等长或通丝型螺柱、厚六角螺母。
			液化烃球形储罐本体应设就地和远传温度计，并应保证在最低液位时能测液相的温度而且便于观测和维护。
			液化烃球形储罐应设就地和远传的液位计，但不宜选用玻璃板液位计。
			液化石油气球罐上的阀门的设计压力不应小于2.5MPa。
			丙烯、丙烷、混合C4、抽余C4及液化石油气的球形储罐应采取防止液化烃泄漏的注水措施。注水压力应能满足需要。
			丁二烯球形储罐应采取以下措施： 1.设置氮封系统； 2.储存周期在两周以下时，应设置水喷淋冷却系统；储存周期在两周以上时，应设置冷冻循环系统和阻聚剂添加系统； 3.丁二烯球形储罐安全阀出口管道应设氮气吹扫。
			全压力式液化烃储罐宜采用有防冻措施的二次脱水系统，储罐根部宜设紧急切断阀。
			液化烃的充装应使用万向管道充装系统。
			液化烃充装车过程中，应设专人在车辆紧急切断装置处值守，确保可随时处置紧急情况。
11	液氨	检查液氯储罐、钢瓶、库房、管道等重要设备设施、充装系统完好情况。	液氨储罐的储存系数不应大于0.9。
			液氨的实瓶不应露天堆放。
			氨的安全阀排放气应经处理后排放。
12	液氨	检查液氯储罐、钢瓶、库房、管道等重要设备设施、充装系统完好情况。	超过100m3的液氨储罐应设双安全阀，安全阀排气应引至回收系统或火炬排放燃烧系统。
			液氨储罐进出口管线应设置双切断阀，其中一只出口切断阀为紧急切断阀。
			液氨充装时，应使用万向节管道充装系统。
			液氨管道不得采用金属软管。
			液氯气瓶充装厂房、液氯重瓶库宜采用密闭结构，多点配备可移动式非金属软管吸风罩，软管半径覆盖密闭结构厂房、库房内的设备、管道和液氯重瓶堆放范围。
			若采用半敞开式厂房，必须在充装场所配备二个以上移动式真空吸收软管，并与事故氯吸收装置相连。
			工作场所应设置事故通风装置及与通风系统相联锁的泄漏报警装置；通风装置的控制分别设置在室内、室外便于操作地点；排风口设置尽可能避免影响作业人员。
			液氯气化器、贮槽（罐）等设施设备的压力表、液位计、温度计，应装有带远传报警的安全装置。
			液氯贮槽（罐）、计量槽、气化器中液氯充装量不应大于容器容积的80%；液氯充装结束，应采取措施，防止管道处于满液封闭状态。
			液氯气化器、预冷器及热交换器等设备，应装有排污（NCl3）装置和污物处理设施，并定期分析NCl3含量，排污物中NCl3含量不应大于60g/L，否则需增加排污次数和排污量，并加强监测。
			禁止液氯＞1000kg的容器直接液氯气化，禁止液氯贮槽（罐）、罐车或半挂车槽罐直接作为液氯气化器使用。
			使用氯气作为生产原料时，宜使用盘管式或套管式气化器的液氯全气化工艺，液氯气化温度不得低于71℃，建议热水控制温度75～85℃；采用特种气化器（蒸汽加热），温度不得大于121℃，气化压力与进料调节阀联锁控制，气化温度与蒸汽调节阀联锁控制。
			缓冲罐底设有排污口，应定期排污，排污口接至碱液吸收池。
			液氯贮槽（罐）厂房应采用密闭结构，建构筑物设计或改造应防腐蚀；有条件时把厂房密闭结构扩大至液氯接卸作业区域；厂房密闭化同时配备事故氯处理装置。
			大贮量液氯贮槽（罐），其液氯出口管道，应装设柔性连接或者弹簧支吊架，防止因基础下沉引起安装应力。
			地上液氯贮槽（罐）区地面应低于周围地面0.3~0.5m或在贮存区周边设0.3~0.5m的事故围堰。
13		检查液氯储罐、钢瓶、库房、管道等重要设备设施、充装系统完好情况。	液氯贮槽（罐）液面计应采用两种不同方式，采用现场显示和远传液位显示仪表各一套，远传仪表宜采用罐外测量的外测式液位计。
			液氯贮槽（罐）的就地液位指示，不得选用玻璃板液位计。
			液氯充装应使用万向管道充装系统。
			充装量为50kg和100kg的气瓶，使用时应直立放置，并有防倾倒措施；充装量为500kg和1000kg的气瓶，使用时应卧式放置，并牢靠定位。
			在液氯泄漏时应禁止直接向罐体喷水，应将泄漏点朝上（气相泄漏位置），宜采用专用工具堵漏，并将液氯瓶阀液相管抽液氯或紧急使用。
			液氯仓库必须设置事故氯吸收（塔）装置，具备24小时连续运行的能力，并与电解故障停车、动力电失电联锁控制；至少满足紧急情况下处理能力，吸收液循环槽具备切换、备用和配液的条件，保证热备状态或有效运行。
			液氯储存应至少配备一台体积最大的液氯槽（罐）作为事故液氯应急备用受槽（罐）。
			在液氯贮槽（罐）周围地面，设置地沟和事故池，地沟与事故池贯通并加盖栅板，事故池容积应足够；液氯贮槽（罐）泄漏时禁止直接向罐体喷淋水，可以在厂房、罐区围堰外围设置雾状水喷淋装置，喷淋水中可以适当加烧碱溶液，最大限度洗消氯气对空气的污染。
			液氯储存、充装和气化岗位的作业人员应取得特殊作业人员资格证书。
			氯气管道禁止穿越除厂区（包括化工园区、工业园区）外的公共区域。液氯管道不得采用金属软管。
			禁止将油和氯离子带入硝酸铵溶液系统。
14	氯乙烯	检查氯乙烯生产装置、储存设施、工艺等情况。	氯乙烯生产企业应制定氯乙烯精馏和废碱液系统的液体氯乙烯排放回收至气柜的管理制度和管控措施。
			氯乙烯生产企业应确保精馏三塔的平稳运行，不得停运精馏三塔、直接用高沸物储罐进行氯乙烯的加热回收。
			氯乙烯生产企业应对气柜进出口管道、气柜进口气水分离罐设置伴热并保温，确保氯乙烯、二氯乙烷不会在管道内因低温液化积聚；气柜进口气水分离罐应设置远传液位计，及时发现并处理液相物料积聚。
			氯乙烯生产企业应严格下水管网安全管理，建立完善下水管网管理制度，明确责任人员，定期对下水管网内可燃、有毒气体进行监测，保证下水管网运行安全，严禁物料泄漏后或事故救援过程中带有化工物料的污水排出厂外，进入市政管网。
			液体氯乙烯不应直接通入气柜。
			氯乙烯气柜进出总管应设置压力和柜位检测，DCS指示、报警、联锁，记录保持时间不低于3个月。气柜压力和柜位联锁应设置高高或低低的三选二联锁动作。
15	氯乙烯	检查氯乙烯生产装置、储存设施、工艺等情况。	气柜的合成氯乙烯管道和聚合回收氯乙烯入口管应分开设置，出入口管道最低处应设排水器。
			氯乙烯气柜应有容积指示装置，允许容积为全容积的20%-75%，雷雨或七级以上大风天气使用容积不应超过全容积的60%。
			氯乙烯气柜应定期检维修，应编制检维修方案并建立检维修记录。
			气柜水槽补水管线应为常开溢流，并对溢流水进行收集处理，严禁直接排至下水系统，宜采用回收曝气检测合格后外排或循环使用。
			氯乙烯气柜的进出口管道应设远程紧急切断阀。
			氯乙烯单体储罐应设置注水设施。
			氯乙烯贮存时应注意容器的密闭和氮封，并添加少量阻聚剂。
16	硝化	检查硝化企业工艺自动化控制系统、生产装置、储存设施安全情况。	硝化控制室应设置在远离硝化车间的安全地带，在采用远程DCS控制基础上、采用远程视频监管、在线检测、设备故障自诊断等技术措施，减少现场常驻操作人员数量和工作时间。
			硝化工艺应实现自动化控制系统，并设置安全联锁；结合各种异常工况，计算工艺控制要求最大允许流量和时段累积量，设置固定的不可超调的限流措施。
			半间歇、连续化硝化工艺等要严控加料配比的可靠性；设置滴加物料管道视镜（设置远程视频监控）。
			应严格控制硝化反应温度上下限，禁止温度超限特别是超下限状态，避免物料累积、反应滞后引发的过程失控；硝化釜中设置双温度计，确保温度测量的可靠性。
			硝化釜内有易燃易爆介质时，应采用氮气等保护措施。
			在发生事故会有相互影响的硝化釜与硝化釜、硝化物贮槽等设施之间，应增设应急自动隔断阀（隔离措施），防止事故扩大化。
			硝化工艺设置的紧急排放收集系统，应有控制紧急排放物料安全收集存放的措施，以防发生次生事故；根据工艺控制难易和物料危险性等特点，合理设置硝化系统的泄爆方式，减少对周围建筑和人员的伤害。

序号	排查事项	排查内容	整治措施
1	批发企业库区、库房及安全设施达标情况	查看仓库区、行政区、展览区是否分区设置，库区围墙是否完整；库房的防爆、防火、防雷设施和内、外部安全距离是否符合GB50161要求，是否建设应用安全监控系统。	对违法违规行为，依法责令整改；对不具备安全条件的企业，提请地方政府责令依法关闭退出。
2	生产、批发企业安全管理制度和隐患排查治理工作落实情况	查看安全生产责任制、领导带班、隐患排查台账、培训档案等。	对违法违规行为，依法责令整改；对不具备安全条件的企业，提请地方政府责令依法关闭退出。
3	生产、批发企业产品流向管理制度落实情况	查看产品包装箱上是否粘贴流向登记标识码并录入全国烟花爆竹流向管理信息系统，实际库存是否与系统登记库存一致。	对违法违规行为，依法责令整改；对不具备安全条件的烟花爆竹生产经营企业，提请地方政府责令依法关闭退出。

序号	排查事项	排查内容	整治措施
1	人员管理	项目法人和施工企业是否按规定设置安全生产管理机构或是否按规定配备专职安全生产管理人员。	加强安全责任落实，按照全员安全生产责任制要求，明确各岗位责任人员职责，加大对施工现场人员管理力度。
2		施工企业主要负责人、项目负责人和专职安全生产管理人员是否按规定持有效的安全生产考核合格证书。
3		特种（设备）作业人员是否持有效证件上岗作业。
4	方案管理	是否按施工组织设计施工。	加大监督检查力度，通过安全生产巡查，杜绝不按操作规程施工。
5		危险性较大的单项工程是否有专项施工方案。
6		超过一定规模的危险性较大单项工程的专项项施工方案是否按规定组织专家论证、审查擅自施工。
7		是否按批准的专项施工方案组织实施。
8		需要验收的危险性较大的单项工程是否经验收合格转入后续工程施工。
9	高边坡、深基坑	断层、裂隙、破碎带等不良地质构造的高边坡，是否按设计要求及时采取支护措施或是否经验收合格即进行下一梯段施工。	加强安全防范，落实巡查检查和值班值守，确保施工安全。
10		深基坑土方开挖放坡坡度是否满足其稳定性要求且是否采取加固措施。

行业领域

问题隐患情况

专项检查情况

精准严格执法情况

总数

发现一般隐患

发现重大隐患

派出检查组数

检查企业数

经济处罚

一案双罚

移送司法机关

责令停产整顿

曝光、约谈、联合惩戒企业

责任倒查追责问责

发 现 数

已 整 改

整改率

发 现 数

已 整 改

整改率

单位

项

项

项

%

项

项

%

个

家

万元

家

家

家

家

人

合计

1.消防

2.非煤矿山

3.危化和烟花爆竹

4.工贸

5.交通运输

6.建筑施工

7.燃气

8.特种设备

9.渔业船舶

10.旅游

11.民爆

12.油气管道

13.其他

序号

企业名称

所属行业领域

所在地

隐患内容

检查时间

检查单位

检查人员

整改阶段（整改中、已整改）

整改进展

整改责任单位

整改责任人员

计划整改完成时间

实际整改完成时间

1

2

3

4

...